A corrosão de componentes metálicos é um processo natural que requer atenção por parte de muitas indústrias, com destaque para as plantas industriais de processo, como as de óleo e gás, e mineração, que estão inseridas em ambientes com alto grau de corrosividade.
O monitoramento de corrosão feito por essas indústrias têm como objetivo retardar o máximo possível esse processo, garantindo um contínuo funcionamento dos sistemas, e prolongando ao máximo a vida útil dos componentes em questão.
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A corrosão de componentes como tubulações, estruturas metálicas e equipamentos, é uma das principais causas de falhas em instalações industriais de processo. Ela pode acarretar em interrupções operacionais, altos custos em manutenção, riscos à segurança das pessoas e até mesmo grandes impactos ambientais.
Para muitas dessas plantas que possuem grande parte das suas tubulações e equipamentos feito com aço carbono, a corrosão é parte inerente do processo, e muitos gestores convivem com o dilema de traçar bons planos para que esses equipamentos não falhem.
Alguns processos permitem que se opte pelo uso de aditivos químicos, que funcionam como inibidores de corrosão, mas estes produtos podem ter custos muito elevados ou então não serem aplicáveis onde há interferência ou contaminação dos fluidos de determinados processos produtivos, comprometendo os padrões de qualidade.
Para controlar o uso de produtos químicos inibidores ou então avaliar a corrosividade do meio quando estes não são aplicáveis, os operadores das indústrias tendem a traçar Planos de Monitoramento de Corrosão Interna (PMCI) que consistem em análises laboratoriais de corpos de prova (cupons de corrosão), fluidos e resíduos de materiais expostos ao meio corrosivo por um período determinado de tempo. Após os cálculos de perda de massa dos corpos de prova, um plano de gerenciamento e manutenção pode ser traçado.
Para o monitoramento são usados cupons de corrosão, que são ferramentas amplamente usadas para se medir o nível de corrosividade a que uma tubulação está sujeita, por meio de análises laboratoriais padronizadas, resultando em taxas de corrosão que permitem avaliar informações como a vida útil do equipamento em questão. Com eles os gestores de integridade podem traçar planos de inspeção e manutenção preventiva, para manter a confiabilidade e reduzir os custos de operação.
Como funcionam os cupom de corrosão?
Os cupons de corrosão são corpos de prova confeccionados do mesmo material do equipamento a ser monitorado, que será exposto ao meio corrosivo. Eles são instalados dentro de uma tubulação para se medir as taxa de corrosão uniforme ou localizada do sistema. Nesse contexto, seguindo os padrões normativos mais utilizados, os cupons devem ficar expostos por um período de 3 à 6 meses dentro do meio.
Após esse período, o cupom é retirado da tubulação e é levado a um laboratório onde cálculos acerca da perda de massa serão feitos para indicar as taxas de corrosão, seja ela uniforme ou corrosão localizada.
Para monitorar a corrosão das indústrias, além dos cupons, existem as sondas de resistências elétrica.
As sondas medem taxas de corrosão com base no aumento de sua resistência elétrica em um dado período de exposição ao meio corrosivo. O uso ideal para esse equipamento são meios onde há baixa condutividade, e o cálculo é feito pela medição do aumento de resistência elétrica da sonda no tempo.
Uma das principais diferenças deste dispositivo para os cupons de corrosão é o tempo necessário para que se tenha o resultado de análise. Enquanto cupons levam no mínimo 3 meses para gerarem resultados, as sondas de resistência elétrica são capazes de fornecer resultados de taxa de corrosão dentro de um período de alguns dias, ou até mesmo horas, facilitando o monitoramento em tempo real da tubulação em análise.
As sondas podem ainda ser equipadas com sensores IoT, que transmitem esses dados à uma central de dados e softwares em nuvem. A partir disso, os gestores podem ter acesso a informações que auxiliarão suas estratégias de manutenção.
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Sem dúvida alguma, o monitoramento das taxas de corrosão pela indústria deve ser acompanhado de perto pelos gestores de integridade e operação das plantas. Como vimos anteriormente, essa prática tende a evitar maiores custos e falhas para a operação. Os hardwares responsáveis pela coletas de dados são amplamente usados e desempenham papéis importantíssimos para o processo industrial, e por conta disso as indústrias buscam por dispositivos que atendam suas necessidades específicas, dentro das regulamentações legais e padrões de qualidade.
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