Garantir a segurança e a integridade de ativos dentro das plantas é um dos principais objetivos das indústrias nos dias de hoje, o monitoramento de corrosão destes ativos se tornou uma prática fundamental dentro da rotina industrial e os gestores de grandes empresas sabem muito bem da importância disso.
Quando analisamos as plantas de indústrias como as de Óleo e Gás, Papel e Celulose, Mineradoras e Petroquímicas, percebemos que estes tipos de plantas possuem um grau de complexidade muito grande em seu processo. São processos de produção que envolvem altos investimentos e que não podem ter sua operação interrompida repentinamente.
Tendo isso em mente, os gestores buscam várias maneiras de ter todos os seus ativos funcionando da forma mais íntegra possível, com sua vida útil otimizada e garantindo a melhor segurança possível para os seus funcionários. O monitoramento contínuo dos elementos industriais dentro desse tipo de instalação é fundamental para que todo o processo funcione dentro dos padrões de segurança operacional e padrões de produtividade.
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Para que uma planta industrial tenha uma operação produtiva e segura, são necessários diversos tipos de análises técnicas de integridade sobre diversos tipos de componentes daquela operação, feitos por meio de inspeções, manutenções, monitoramentos online e muitas vezes por softwares especializados em gestão de integridade de ativos. Entretanto, como falamos anteriormente, as plantas de indústrias de base possuem alto grau de complexidade e normalmente estão inseridas em ambientes que por si só são agressivos para equipamentos e componentes, tornando o processo corrosivo ainda mais acentuado e rápido, afetando diretamente a integridade estrutural desses componentes.
É por conta disso que as empresas têm dado atenção especial ao monitoramento de corrosão dentro das suas instalações.
Como a corrosão acontece e quais são os seus impactos?
A corrosão é um processo natural que acontece nos metais por meio de reações químicas e eletroquímicas entre o ambiente ao qual são submetidos e o substrato. O tipo de material é um dos fatores que têm muita influência no tempo de degradação e desgaste por corrosão.
Para proteção, muitos componentes precisam de revestimentos ou pinturas anticorrosivas, para que as taxas de corrosão sejam retardadas ao mínimo possível. Mesmo assim, por se tratar de um processo natural, o desgaste eventualmente acontecerá devido a variáveis de difícil controle.
O aço carbono é um dos materiais mais amplamente utilizados dentro de plantas industriais por suas características técnicas e de custo. Por outro lado, é também um dos materiais que podem ser mais impactados com a corrosão. Ele é utilizado em tubulações, estruturas metálicas, máquinas e nos mais diversos componentes. Dentre as várias formas de ocorrência da corrosão possíveis, a corrosão atmosférica é uma das mais encontradas.
Estima-se que até 50% dos custos totais de manutenção são para a prevenção de corrosão atmosférica. De acordo com a NACE International – Autoridade Mundial de Corrosão – o custo anual da corrosão global é de US $ 2,5 trilhões, ou 3,4% do PIB global em 2013. A maior parte desse custo é do setor industrial. (PHILIP, A. SCHWEITZER, P.E. “Atmospheric Degradation and Corrosion Control”, CRC Press Book. (1999).)
Mas como exatamente a corrosão afeta o funcionamento de uma planta industrial?
Comumente nas indústrias, além de aspectos de custo benefício, os tipos de materiais são selecionados de acordo com suas propriedades mecânicas e químicas. Quando ocorrem processos corrosivos nestes materiais, essas propriedades podem ser alteradas, dado que desgastes do material afetam sua resistência mecânica. Um componente industrial com nível de degradação elevado pode resultar em falha e parada operacional, se transformando em perda de capacidade produtiva, sem falar de riscos à segurança das pessoas, ativos e do meio ambiente.
Nota-se também que a falta de um monitoramento preciso de corrosão acarreta na necessidade de planos mais frequentes de manutenção e substituição de elementos metálicos dentro de um sistema, visto que a vida útil destes ativos se torna menor pela falta de manutenções preventivas.
A garantia da segurança das pessoas envolvidas nos processos é outro fator que deve ser levado em consideração pelas às indústrias ao investirem em monitoramento de corrosão, tendo em mente que equipamentos afetados pela corrosão tem sua integridade estrutural comprometida, podendo acarretar falhas, e consequentemente, acidentes.
Como o monitoramento de corrosão é feito nas indústrias?
As indústrias têm adotado formas específicas de gerenciar o monitoramento de corrosão dentro das suas instalações. Hoje é possível ter acesso à diversos tipos de dados por meios de técnicas offline de obtenção de taxas de corrosão, como os cupons de corrosão, técnicas online como sondas e sensores e também softwares especializados.
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Chamamos a atenção também para Hardwares específicos que também funcionam de forma integrada às técnicas e ferramentas de monitoramento de corrosão da planta. Os cupons de corrosão por exemplo, são corpos de prova metálicos do mesmo material do componente a ser monitorado, acopladas junto a instalação e que permitem calcular a taxa real de corrosão em determinado período de tempo.
Existem ainda na categoria de Hardwares sondas e sensores IoT, que medem as taxas de corrosão e fazem a comunicação em tempo real com uma central de dados. Ou seja, você pode ter acesso a informações referentes a corrosão nas peças em tempo real.
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Agora que já sabemos da importância do monitoramento de corrosão nas indústrias e como as boas práticas levam a um maior controle de qualidade, menores custos de manutenção e até mesmo maior segurança dentro de uma instalação industrial para os operadores, que tal saber quais são esses hardwares que permitem esse monitoramento, como funcionam e suas aplicações ideais.
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