A cada ano novas tecnologias tornam-se mais presentes em nossas vidas e rotinas. Esse avanço tecnológico vem ocasionando uma forte disruptura nos mais variados setores, inclusive no industrial. A partir da indústria 4.0 tecnologias como IoT, Inteligência Artificial (IA), e Big Data, começaram a popularizar-se e ganhar espaço entre os mais variados processos industriais.

Essas tecnologias foram algumas das responsáveis pela disruptura do setor, que antes executava tarefas e atividades de forma manual, e que após, conseguiu embarcar essas tecnologias dentro dos seus processos em busca de uma maior agilidade, precisão, e controle sobre muitas variáveis.

Circuit board macro

Embora o uso de tecnologia tenha proporcionado vantagens claras ao longo dos últimos, ainda há um longo caminho a ser percorrido por essas indústrias. 

 

A indústria 4.0  é um dos principais movimentos tecnológicos do último século, foi através dela que muitos processos ganharam novas perspectivas de execução com base no uso de tecnologia. Entenda como se deu esse processo através de um conteúdo detalhado, clique e acesse!

 

INDÚSTRIAS INTELIGENTES A PARTIR DE DIGITAL TWIN E INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL 

 

Processos industriais envolvem um grande grau de complexidade em suas operações. Instalações industriais são compostas por dezenas de milhares de componentes dispostos em plantas gigantescas, onde todo componente tem sua função dentro da operação e necessita ser monitorado de acordo com o que a operação exige.

Além de muito extensas, essas plantas enfrentam um grande grau de complexidade dada a sua operação. São disciplinas que envolvem riscos para os operadores e que em caso de falha podem acarretar acidentes catastróficos.

oil rig platform

Foi graças à adoção de mecanismos que fazem o uso de inteligência artificial, que ano a ano esses riscos têm sido reduzidos e essas operações tornam-se cada vez mais seguras e alcançam novas maneiras de gerar mais precisão e novas formas de otimização.

A inteligência artificial foi o pontapé inicial da ruptura, mas logo após, uma nova tecnologia começou a atrair a atenção de muitos gestores, graças às possibilidades geradas pelo seu uso. O Digital Twin, consiste em um fluxo contínuo de dados entre um ativo real e um gêmeo virtual. Esse fluxo contínuo de dados permite com que informações possam ser extraídas e processadas rapidamente, gerando assim, uma base de dados precisa e atualizada.

Para se ter ideia da dimensão da atividade, temos como exemplo as plantas offshores. Além de estarem em ambientes inóspitos, essas grandes instalações necessitam que a integridade de seus ativos estejam saudáveis, para que assim possam continuar a desempenhar sua função sem gerar riscos e perda de capacidade produtiva.

Como mencionamos anteriormente, em uma planta onde dezenas de milhares de componentes devem ser monitorados constantemente, é graças ao Digital Twin, que essa atividade pode ser executada sem demandar muito tempo de equipes de campo.

Back view of male engineer drawing a mechanical prototype

Manualmente, a garantia de integridade destes ativos seria feita através de atividades de inspeção e manutenção que poderiam levar meses para serem executadas completamente. Mas é graças a ferramentas dotadas de inteligência artificial e digital twin que essa tarefa pode ser automatizada, e a mão-de-obra pode ser alocada em pontos estratégicos.

 

O uso de tecnologias tem tornado as indústrias cada vez mais inteligentes e independentes de métodos tradicionais. Algoritmos e digital twins tem agregado valor às operações gerando maior flexibilidade, agilidade, e precisão em tarefas cruciais para o bom funcionamento de uma operação.

 

Essa disruptura deve ser encarada como os próximos passos para indústrias que buscam um futuro onde há mais valor à sua cadeia produtiva, gerando menores riscos e obtendo maior rentabilidade.

 

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